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风电轴承的关键技术

由于技术的不断进步和风机制造的规模化效应，风电成本持续下降。这一显著的价格竞争优势，将进一步促进风电在全球范围的更大规模使用。风电轴承属于风电设备的核心零部件，由于风电设备的恶劣工况和长寿命、高可靠性的使用要求，使得风电轴承具有较高的技术复杂度，是公认的国产化难度最大的两大部分(轴承和控制系统）之一，成为影响我国风电制造业发展的软肋。我国对风电轴承制造方面起步较晚，在研究开发深度和工程应用经验积累方面远远不够。风电轴承的关键技术主要有：

设计与分析：

1）目前仍以经验类比设计为主，受力分析与载荷谱的研究几近空白。其中的难点技术是针对主轴轴承的要求无故障运转达13*104h以上，并具有95%以上的可靠度；针对齿轮箱轴承的高损坏率的高载荷容量设计等。

2）材料：不同部位的轴承采用不同的材料及热处理，如提高偏航和变桨轴承用40CrMo钢的低温（环境温度-40∽-30℃，轴承工作温度在-20℃左右）冲击功等力学性能的热处理方法，表面感应淬火的淬硬层深度、表面硬度、软带宽度和表面裂纹的控制；增速器轴承用相当于国外STF、HTF钢的研制及控制其残余奥氏体最佳含量的研究；主轴轴承在国产真空脱气钢质量尚存在一定差距的情况下，采用电渣重熔渗碳钢ZG20Cr2Ni4A制造等。

3）防腐蚀与密封。

4）偏航和变桨轴承的特殊游隙要求。

5）偏航和变桨轴承滚道的磨削加工。

6）主轴轴承和变速器轴承的高精度加工。

7）变速器轴承用保持架的改进设计。
8）检测试验等。